Em sistemas de refrigeração, o gás refrigerante é o elemento responsável por garantir que o ciclo térmico ocorra corretamente, mantendo temperaturas controladas para conservação de alimentos, medicamentos, bebidas e outros produtos sensíveis. Em qualquer aplicação — seja um refrigerador comercial ou doméstico simples, seja um freezer horizontal comercial de grande porte — a perda de gás compromete seriamente o funcionamento do equipamento e pode trazer riscos para o cliente e para o profissional envolvido.
Se você é técnico ou instalador e atua na área de refrigeração, saber identificar um vazamento de gás é uma habilidade essencial. E mais do que isso: é um diferencial no mercado, pois evita retrabalhos, prejuízos ao cliente e garante sua autoridade técnica. Vamos lá?
1. Por que o vazamento de gás é um problema tão sério?
Todo sistema de refrigeração opera em um circuito fechado. O gás refrigerante, ao passar pelo evaporador, absorve calor do ambiente interno do refrigerador. Ao chegar ao condensador, esse calor é liberado no ambiente externo. Se esse ciclo é interrompido por falta de gás, o sistema para de funcionar ou perde sua eficiência térmica.
Agora imagine os seguintes cenários:
- Um restaurante com um freezer horizontal comercial que começa a perder temperatura no meio do fim de semana;
- Um laboratório que armazena medicamentos termossensíveis em um refrigerador que não está mais gelando;
- Um cliente residencial que percebe mau cheiro e alimentos estragando na geladeira.
Em todos esses casos, o problema pode ser um simples vazamento de gás. Mas o impacto operacional e financeiro é grande. Além disso, muitos gases são inflamáveis (caso do R600a) ou possuem impacto ambiental significativo (como os HFCs). Isso eleva a responsabilidade técnica de quem faz o diagnóstico e o reparo.
2. Principais sinais de vazamento de gás no refrigerador
Identificar o vazamento de gás exige atenção aos sinais. Alguns são visíveis, outros são mais sutis. Abaixo estão os principais:
2.1 Perda de capacidade de refrigeração
Esse é o primeiro sinal que o cliente vai perceber. A geladeira não gela como antes. O freezer começa a formar menos gelo. Produtos não ficam mais na temperatura adequada. Isso acontece porque o volume de gás no sistema não é mais suficiente para completar o ciclo de refrigeração corretamente.
Exemplo: Em uma assistência técnica, um técnico foi chamado para uma geladeira duplex que “não gelava mais”. O termostato estava em temperatura máxima, mas o congelador estava apenas frio, não congelando. Após verificar, notou-se ausência de formação de gelo no evaporador. Vazamento confirmado.
2.2 Compressor trabalha sem parar
Quando há vazamento, a pressão no sistema cai. O compressor entende isso como uma necessidade de mais refrigeração e continua ligado por muito tempo ou de forma contínua. Isso, além de aumentar o consumo de energia, pode superaquecer o compressor e causar danos irreversíveis.
Dica técnica: use um amperímetro para verificar a corrente do compressor. Se estiver muito acima do normal, o sistema pode estar operando com baixa pressão.
2.3 Formação irregular de gelo
Se o evaporador está com gás insuficiente, a formação de gelo se dá apenas em parte dele. Normalmente, o gelo aparece só no início da serpentina, próximo à entrada do capilar, e o restante está seco.
Quer um exemplo prático? Em um balcão frigorífico, o técnico observou que o evaporador apresentava gelo apenas nos 20 primeiros centímetros da serpentina. O restante estava completamente seco. Após teste com nitrogênio, detectou-se microvazamento em uma solda da linha de sucção.
2.4 Presença de óleo em pontos da tubulação
O óleo circula com o gás no sistema. Quando há vazamento, geralmente escapa junto. Um dos sinais visuais mais diretos é o acúmulo de óleo próximo a soldas, conexões ou curvas da tubulação.
Importante saber: Ao observar óleo acumulado, nunca limpe antes de fazer o teste. A mancha ajuda a identificar a área exata para aplicar espuma ou sensor.
2.5 Ruídos ou odores incomuns
Alguns técnicos relatam ruídos de assobio, borbulhamento ou cheiro leve de gás próximo ao condensador. Isso pode ocorrer em vazamentos maiores ou em locais de difícil acesso.
3. Métodos e ferramentas para identificar o vazamento
Abaixo estão os métodos mais usados por profissionais para identificar vazamentos de gás com precisão.
3.1 Teste com espuma (água + sabão) Procedimento:
Prepare uma mistura de água e detergente neutro. Aplique com pincel ou spray sobre conexões, soldas e válvulas. Se houver vazamento, pequenas bolhas se formarão.
Vantagem: simples, barato, eficaz para vazamentos visíveis.
Limitação: não detecta microvazamentos ou vazamentos em locais internos.
3.2 Teste com gás traçador e sensor eletrônico
Nesse método, o sistema é pressurizado com gás traçador (como nitrogênio com pequena porcentagem de H2 ou Hélio), e um detector eletrônico específico identifica o vazamento.
Exemplo: Em um sistema de climatização comercial, o técnico utilizou gás com 5% de hidrogênio e sensor digital portátil. O vazamento estava em uma curva de retorno com microfissura imperceptível a olho nu.
3.3 Teste com vácuo Procedimento:
Após evacuar o sistema com bomba de vácuo, monitore se a pressão de vácuo se mantém estável por 15 a 30 minutos. Se subir, há entrada de ar, indicando vazamento.
3.4 Pressurização com nitrogênio Procedimento:
Injete nitrogênio seco em pressão (geralmente 150 a 300 psi). Com sistema estanque, a pressão se mantém. Se houver queda, há vazamento. Esse método é confiável, seguro e recomendado para sistemas comerciais.
4. Como proceder quando o vazamento é confirmado?
Confirmado o vazamento, é hora de atuar com precisão, responsabilidade e atenção total aos detalhes. Corrigir um vazamento não é apenas “tampar o furo”, é garantir que o sistema volte a operar em sua eficiência original, de forma segura, duradoura e dentro das normas técnicas e ambientais. O processo de reparo envolve etapas importantes que devem ser seguidas cuidadosamente.
Abaixo, detalhamos cada uma delas com orientações práticas.
Etapa 1: Recuperação ou purga do gás residual
Se o sistema ainda contém parte do gás refrigerante, NUNCA descarregue o fluido diretamente na atmosfera. Isso, além de ser proibido pela legislação ambiental (como a Resolução CONAMA nº 267/2000), compromete o meio ambiente e a reputação do técnico.
Use uma estação de recuperação e armazene o gás em um cilindro apropriado. Alguns modelos permitem recuperar e filtrar o gás para possível reaproveitamento, caso ele esteja limpo e dentro da especificação.
Dica técnica: Sempre use EPIs durante a manipulação do gás. Óculos de proteção, luvas e ventilação adequada são indispensáveis.
Etapa 2: Localização exata do ponto de fuga
Mesmo após identificar que há um vazamento (via queda de pressão ou perda de vácuo), é fundamental localizar com precisão o ponto exato da fuga. Essa etapa exige paciência, técnica e, muitas vezes, o uso combinado de métodos:
- Aplique espuma de sabão nas áreas suspeitas: válvulas, soldas, curvas de tubos, emendas.
- Use o sensor eletrônico para checar áreas menos visíveis, como partes internas do gabinete ou tubulações traseiras embutidas.
- Em casos mais difíceis, injete gás traçador com nitrogênio para facilitar a detecção com detector eletrônico.
Mesmo que você tenha identificado a área geral com espuma ou sensor, certifique-se com mais de uma técnica. É comum haver múltiplos pontos de fuga, especialmente em sistemas mais antigos. Verifique todo o circuito: condensador, capilar, evaporador e linhas de sucção e descarga!
Etapa 3: Reparo adequado
Depois de encontrar o ponto exato, é hora de agir. O tipo de reparo depende da natureza da falha:
Solda: se o vazamento for em uma solda trincada, refaça a soldagem com maçarico e solda apropriada. Utilize fluxo desoxidante quando necessário, especialmente em tubos de cobre. Faça o aquecimento de forma controlada para evitar novos danos.
Substituição de componentes: se a falha estiver em uma válvula, tubo corroído ou peça com microfissura irreparável, a melhor decisão é substituir o componente inteiro. Isso evita riscos de novos vazamentos no curto prazo.
Ajuste de conexões: em sistemas com conexões rosqueadas, como válvulas de serviço, reaplique vedante de rosca específico e reaperte com torque correto. Se o o’ring estiver danificado, substitua imediatamente.
Recomendações: evite “gambiarras” como colas, selantes industriais não homologados ou
fitas improvisadas. Vazamento exige reparo técnico, e não improviso.
Etapa 4: Teste de estanqueidade
Com o reparo feito, é hora de testar. Injete nitrogênio seco no sistema com pressão controlada (geralmente entre 150 a 300 psi, conforme o equipamento). Use manômetro de alta precisão e deixe o sistema sob pressão por no mínimo 30 a 60 minutos. Se houver queda de pressão, ainda há vazamento. Repita os testes em todo o circuito.
Importante: Nitrogênio não é inflamável e é seguro para testes. Nunca teste estanqueidade com o gás refrigerante original.
Etapa 5: Vácuo e carga de gás
Com o sistema comprovadamente estanque, conecte a bomba de vácuo (preferencialmente de dois estágios) e faça o vácuo até alcançar mínimo de 500 mícrons. O objetivo aqui é remover o ar e a umidade interna do circuito, que podem causar falhas sérias como formação de gelo ou reação química com o óleo lubrificante.
- Deixe o vácuo estabilizado por pelo menos 15 minutos.
- Se houver subida de pressão, investigue novamente possíveis vazamentos.
- Carregue o gás conforme especificado pelo fabricante, utilizando balança digital para precisão;
- Nunca “complemente” gás sem saber o quanto foi perdido.
Use um vacuômetro digital para leitura precisa. A bomba sozinha não mostra com exatidão o nível de desidratação.
Etapa 6: Teste funcional e monitoramento
Deixe o sistema funcionando por pelo menos 30 minutos. Monitore pressão, temperatura, corrente do compressor e retorno de sucção.
Utilize a balança digital para carregar a exata quantidade de gás indicada na etiqueta do fabricante ou ficha técnica. A carga incorreta, mesmo que pareça pequena, pode gerar: superaquecimento do compressor; má refrigeração; formação de gelo excessivo; retorno de líquido.
Nunca carregue “no olho”. Uma carga 10g acima ou abaixo pode comprometer todo o rendimento, especialmente em sistemas menores com R600a. Se o sistema usa R600a ou R290 (ambos inflamáveis), use ambiente ventilado, ferramentas EX (à prova de explosão) e atenção redobrada.
5. Exemplos de falhas causadas por vazamento
Caso 1 – Geladeira doméstica com vazamento no evaporador:
Modelo com evaporador de alumínio. Após 5 anos de uso, apresentou perda de refrigeração. Teste de pressão revelou microfissura no evaporador. Foi necessária a substituição da peça inteira.
Caso 2 – Câmera fria com vazamento em válvula de serviço:
Equipamento comercial com perda de pressão após manutenção mal feita. O técnico anterior não trocou o o’ring da válvula Schrader. O novo técnico, parceiro Dufrio, corrigiu o problema com novo conjunto e recarga correta.
Caso 3 – Freezer horizontal com vazamento na linha capilar:
Durante o transporte, o capilar encostou na carcaça e teve desgaste por vibração. Vazamento interno e difícil de identificar. Teste com gás traçador confirmou o ponto. Solução: substituição do capilar e novo isolamento.
6. Riscos de não corrigir vazamentos corretamente
Além dos danos ao equipamento e desperdício de gás, um vazamento mal tratado pode causar:
- Explosões ou incêndios, especialmente com gases inflamáveis como o R600a;
- Multas ambientais, em caso de descarte irregular;
- Perda de clientes, quando o problema volta a ocorrer;
- Queima do compressor, que tentará compensar a perda de desempenho.
7. Como evitar vazamentos? Com boas práticas!
Evitar vazamentos em sistemas de refrigeração é uma responsabilidade que começa na instalação e se estende por toda a vida útil do equipamento. Um dos principais cuidados é utilizar sempre ferramentas apropriadas, calibradas e em bom estado, pois o uso de equipamentos desgastados ou improvisados compromete a qualidade do serviço e pode danificar conexões, tubos ou válvulas.
Durante o processo de soldagem, é fundamental trabalhar em um ambiente limpo, ventilado e com proteção adequada contra respingos, para garantir soldas firmes e sem contaminações.
Além disso, conexões, válvulas e tubulações nunca devem ser reaproveitadas sem uma verificação rigorosa de vedação, já que o desgaste natural ou sujeiras podem gerar microvazamentos com o tempo. Outro ponto essencial é o uso correto do torque em válvulas, parafusos e conexões rosqueadas.
O aperto excessivo pode trincar peças sensíveis, enquanto o aperto insuficiente facilita o afrouxamento com a vibração do compressor. Após qualquer manutenção — seja troca de compressor, soldagem de linha ou substituição de válvula — é obrigatório realizar um teste de pressão com nitrogênio seco, para garantir que o sistema esteja completamente estanque antes da recarga de gás.
Essa etapa, muitas vezes negligenciada por pressa ou descuido, é o que garante que o equipamento retorne ao cliente sem falhas ocultas e com total segurança.
8. A Dufrio é especialista e referência técnica
Na Dufrio, oferecemos muito mais do que produtos. Somos parceiros de técnicos e instaladores que buscam evoluir profissionalmente. Nosso compromisso com a refrigeração é técnico, ambiental e comercial.
Conclusão
Identificar e corrigir vazamento de gás em refrigeradores exige conhecimento técnico, responsabilidade ambiental e compromisso com a segurança do cliente. Seja em um refrigerador residencial ou em um sistema comercial robusto, o vazamento não é apenas um defeito: é um alerta.
Com as informações deste guia, você está mais preparado para fazer um diagnóstico preciso, aplicar os métodos corretos e entregar um serviço de qualidade superior.
E lembre-se: a Dufrio está com você em cada etapa da manutenção e da evolução profissional.
